整合全球资源，按照豪华车开发和制造标准，融入中国驾驶DNA产品诞生体系……4月28日，号称世界级C位架构的吉利CMA架构在吉利汽车宁波杭州湾第二制造基地正式发布。

　　CMA架构是由沃尔沃主导、吉利与沃尔沃共同研发的首个中级车基础模块架构，诞生于CEVT（中欧汽车技术中心），由来自25个国家的2000多名顶级汽车工程师，于2012年开始研发，历时3年多全新开发，已申报专利共计609项。

　　2016年，CMA架构已经投入使用，领克01车型正是其首款车型，沃尔沃XC40车型也出自该平台。目前，吉利CMA架构进一步下放，将于5月10日上市的吉利星越就出自该架构打造。

　　作为吉利和沃尔沃的重点之作，CMA架构对车辆的“安全”“可靠”和“品质”三大标准进行了重新定义，CMA架构搭载了全球领先的主动安全系统，并采用了比全球最高标准更严的安全验证标准，在中、美、欧安全碰撞测试中均实现最高星级的安全标准。

　　在可靠性方面，CMA架构的发动机与变速箱的设计寿命均达到了35万公里，均比国际标准提升了46％。在冲压零件外观R角、冲压精度、开闭件钣金缝隙误差精度、底盘隔音、底盘合装、电动扭矩拧紧偏差精度等方面也高于行业标准，重新定义更高豪华质感的品质标准，领先未来10-15年的代际水平。

　　值得一提的是，CMA架构在设计之初就以新能源电气化为初衷，可满足5G通信、高性能处理器、雷达等新科技的持续升级所需。并且在该平台下不仅可以支持传统动力版本，而且其已经全面开启的新能源电气化战略。

　　身为吉利CMA首个工厂，吉利汽车宁波杭州湾第二制造基地是新区重磅打造的汽车整车项目。工厂占地超千亩、总投资超百亿元，拥有冲压、焊装、涂装、总装四大完整工艺。其中，冲压车间采用了两条全封闭自动化五序冲压生产线，采用自动上料、清洗、自动涂油，生产过程100％自动化，四台高精度蓝光测量机器人可检测出0.05mm范围内的工差。同时，一键换模技术实现整线模具3-5分钟自动更换，压机全线封闭，有效的降低了生产所产生的噪音，将车间噪音控制在85dB以下，让工人有着更舒适的工作环境。

　　焊接车间拥有395台KUKA机器人，采用了激光深熔焊、自动螺柱焊、阿普拉斯焊等当前行业最前沿的世界领先的焊接技术，焊接自动化率达到100％，同时得益于数字化双胞胎工厂的虚拟制造技术，突破焊接精度与强度极限。

　　涂装车间大量选用德国DURR机器人实现喷涂自动化，保证喷涂均匀性与漆膜精度。采用国际最先进的纸盒子干式漆雾捕集系统，做到80％—95％的循环风利用。

　　总装车间包括电装线、内装线、底盘线、外装线等五条主线，以及车门、仪表、动力总成、轮胎等七条分装线。底盘一体化合装工艺，数字化拧紧工具一次性拧紧52个点；可视化识别系统控制拧紧定位精度达到±0.25mm，扭矩偏差精度控制在±3％，超过德系豪华品牌的I级±5％精度。

　　吉利CMA工厂被业内誉为“数字化双胞胎工厂”，除了真实的物理工厂，吉利CMA还拥有数字化仿真工厂，通过对现实工厂实时监控与记录，保证每一条作业数据都可以被追溯，这项技术的运用为中国品牌汽车工厂树立了典范，也进一步坚实了宁波杭州湾新区汽车产业发展的底气。